1. Impermeável e antiderrapante: a superfície é uma estrutura especial de alta densidade com padrões simulados de madeira, que se tornam mais adstringentes quando expostas à água e não escorregadias. Pavimentação residencial pode aliviar as preocupações de segurança dos idosos e das crianças. Suas características são incomparáveis a azulejos de pedra e cerâmica. 2. Super resistente ao desgaste: O grau de resistência ao desgaste do material do piso depende do material e da espessura da camada resistente ao desgaste na superfície seca, não apenas da espessura total dos azulejos do piso. A superfície do piso de PVC da marca tem espessura de 0,1 a 0,5mm. Material polimérico especial, possui alto grau de resistência ao desgaste e a vida útil mais longa entre produtos de marcas semelhantes. Comparado a uma camada fina de filme transparente no piso laminado ou uma camada de esmalte em azulejos, é ainda pior. 3. Leve: o peso após a construção. É 10 vezes mais leve que a construção de piso de madeira, 20 vezes mais leve que a construção de azulejo e 25 vezes mais leve que a construção de pedra, reduzindo a capacidade de suporte do edifício. É seguro e fácil de carregar. 4. Conveniência na construção: Não precisa de cimento e areia, nem de construção em madeira, cola especial para pavimentação, rápido e fácil. Existem muitos tipos de produtos, incluindo pedra chapa, pedra britada, mármore e veio de madeira, etc., combinação gratuita, economizando tempo e esforço, OK uma vez que se importa. Boa flexibilidade: estrutura elástica especial, resistência ao impacto, sensação adequada para os olhos e pés, proporcionando a maior garantia para os membros da família no dia a dia. 6. Boa condução de calor e retenção de calor: leva apenas alguns minutos para conduzir o calor, e o calor é dissipado uniformemente. Não há sensação de frio de pedra e azulejos, e você não tem medo de ficar descalço no inverno.
1. Baixa resistência a manchas, deve ser encerado e mantido regularmente. 2. Contém uma certa quantidade de pó de pedra, sem camada de PVC resistente ao desgaste na superfície 3. Medo de bitucas de cigarro queimadura 4. A textura é dura, e a sensação do pé não é tão macia quanto o piso de PVC composto. 5. Comparada à camada colorida de impressão do piso de PVC composto, a cor é relativamente única e não diversa o suficiente. 6. A resistência ao fogo não é tão boa quanto a do piso composto de PVC. Piso 1 de PVC composto em múltiplas camadas. Não tem capacidade de reparação, o que não é tão bom quanto os produtos Touxin. 2 também tem medo de queimaduras de bituca de cigarro. 3. Medo de ser esmagado por rolos pesados, especialmente aqueles com fundo de espuma, que são propensos a amassados
1. Diferenças estruturais: tpe: polímero hidrocarboneto; PVC: polímero hidrocarboneto contendo hidrocarbonetos clorados. 2. A diferença na gravidade específica: tpe: a gravidade específica é 0,84-1,4, que é mais leve; PVC: A gravidade específica geralmente está entre 1,2 e 1,4. 3. A diferença de dureza: faixa de dureza do TPE: 0A-60D faixa de dureza larga; a dureza do material de PVC macio é de 50A-90A. 4. Diferenças nas propriedades mecânicas: tpe: excelentes propriedades de tração, resistência à tração de até 12 MPa, alongamento na quebra até 10 vezes, alta resistência mecânica; PVC: Alta resistência mecânica. 5. Diferenças na resistência térmica: O TPE pode suportar temperaturas acima de 70°C por muito tempo, e sua temperatura máxima de operação é de 100°C. Ainda consegue manter uma boa forma em baixa temperatura de -40°C; O material de PVC pode suportar baixas temperaturas -15°C-60°C, luz e calor. Estabilidade ruim, o ponto de amolecimento do material pode ser reduzido para 80°C em ambientes acima de 100°C ou em ambientes leves, e se decompõe em ambientes de alta temperatura de 130°C, precipitando cloreto de hidrogênio, que é um gás irritante. 6. Diferenças na resistência química: O TPE é resistente à corrosão, ao ozônio, envelhecimento ao ozônio (38°C), desempenho cai abaixo de 10% em 100 horas, resistente a água, ácido, álcalis, álcool e outros solventes, e pode ser absorvido em solvente ou óleo por um curto período de tempo; O PVC possui alta resistência química e à corrosão, mas não é resistente ao ozônio. É um ácido forte, como ácido sulfúrico concentrado e ácido nítrico concentrado, e não pode estar em contato com hidrocarbonetos aromáticos e substâncias cloradas. 7. A diferença na queima: TPE: O material não contém halogênio, a fumaça queimada é baixa e não tóxica, e libera fragrância ao queimar; O PVC libera uma grande quantidade de fumaça e gases irritantes.
1. Tubos: O PVC é usado principalmente para a produção de tubos, transporte de água quente e meios corrosivos. Ele pode manter resistência suficiente quando a temperatura não ultrapassa 100 °C, e pode ser usado por muito tempo sob alta pressão interna. O peso do PVC é de 1/6 de latão e 1/5 de aço, e possui condutividade térmica extremamente baixa. Portanto, os canos feitos de policloreto de vinila (PVC) são leves, bons para isolamento térmico e não precisam de preservação térmica. 2. Tubos de PVC podem ser usados como tubos de esgoto quente em fábricas, tubos de solução eletrodeposição, tubos de fornecimento de reagentes termoquímicos e tubos de fornecimento de gás cloro úmido em usinas cloro-alcalinas. 3. Peças moldadas por injeção: Materiais de policloreto de vinila (PVC) podem ser usados para produzir conexões para tubos de abastecimento de água, materiais filtrantes, desidratadores, etc., bem como peças elétricas e eletrônicas. Como canal de fio, camada protetora do condutor, interruptor elétrico, tampa protetora do fusível, material isolante do cabo, etc. Chapa calendeira: Pode ser usada para fabricar equipamentos químicos resistentes a produtos químicos e resistentes à corrosão, como reatores, válvulas, eletrólisadores, etc. 5. Materiais compósitos: Materiais compósitos de PVC compostos por policloreto de vinila (PVC) e algumas fibras inorgânicas ou orgânicas têm boa resistência ao impacto e melhor resistência ao calor do que outros materiais compósitos de resina, podendo ser transformados em chapas, tubos, chapas onduladas, perfis, etc. 6. O PVC pode ser usado na modificação da fibra de policloreto de vinilo: a temperatura de secagem da fibra doméstica de policloreto de vinilo não deve exceder 60 °C. Adicionar 30% de PVC ao centrifugar policloreto de vinilo pode melhorar muito a resistência ao calor do produto, e a taxa de encolhimento pode ser reduzida em 50% original para menos de 10%. 7. Material espumante: A resistência ao calor do material espumante de PVC é melhor do que a do material espumante de PVC. A taxa de encolhimento em altas temperaturas é bastante pequena, podendo ser usada como material de isolamento térmico para tubos de água quente e vapor. PVC com teor de cloro superior a 60% possui boa retenção de solventes. O PVC pode ser espumado em um solvente que gera gás quando aquecido, e gás espumante microporoso uniforme pode ser obtido. O ponto de ebulição do PVC é de 50-160 °C. Hidrocarbonetos, éteres, aldeídos e outros solventes são usados como agentes de sopro. 8. Outros: brinquedos, peças de automóveis, produtos médicos, necessidades domésticas, etc. A mistura de policloreto de vinila (PVC) com plásticos termoplásticos ou termofixos pode melhorar significativamente as propriedades físicas e mecânicas desses materiais, como a resistência ao calor dos produtos. Países estrangeiros também prepararam PVC com maior resistência a impactos e maior transparência por meio do aprimoramento da tecnologia de produção. Esse material transparente pode ser usado em automóveis, CDs e produtos audiovisuais, e traz bons benefícios econômicos.
Policloreto de vinilo, abreviação em inglês PVC (Polyvinyl chloreto), é monômero de cloreto de vinil (VCM, para abreviar) presente em peróxido, composto azo e outros iniciadores; ou sob a ação da luz e do calor, de acordo com o mecanismo da reação de polimerização por radicais livres, polímeros agregados. Homopolímeros de cloreto de vinila e copolímeros de cloreto de vinil são coletivamente chamados de resinas de cloreto de vinilo. Vantagens do PVC: o PVC macio tem boa elasticidade; excelente resistência ao envelhecimento, resistência a ácidos e álcalis; e o custo do PVC é relativamente baixo; Ele pode ser rapidamente moldado por injeção. Desvantagens do PVC: contém o elemento halogêneo tóxico cloro e tem um cheiro forte; pode conter plastificantes tóxicos e metais pesados; pode liberar dioxinas cancerígenas quando queimadas; é fácil de ficar quebradiço em baixas temperaturas e tem baixa elasticidade; possui deformação permanente. As vantagens do TPE|TPR: boa elasticidade; Propriedades físicas e dureza podem ser personalizadas; boa combinação de revestimento por moldagem por injeção bicolor; baixo odor, ausência de plastificantes tóxicos, metais pesados e outras substâncias nocivas, excelente desempenho ambiental; Boa resistência a baixas temperaturas. Deficiências do TPE|TPR: deformação permanente; A resistência ao calor precisa ser melhorada; Resistência geral à corrosão e resistência a solventes. TPE|TPR substitui PVC Comentários: Comparado com PVC, TPE|O TPR é mais ambientalmente correto, tem melhor resistência a baixas temperaturas e é mais adequado para sobremoldagem por injeção bicolor. No entanto, em termos de resistência a ácidos e álcalis, o PVC parece ser melhor. E para alguns materiais duros, como canos, etc., eles ainda pertencem ao mercado de PVC (PPR), e o TPE não é competente. No processamento de moldagem, a maioria dos TPE|Os materiais TPR apresentam certas diferenças em retração, fluidez e temperatura de moldagem em relação ao PVC. Antes de fazer moldes para produtos de PVC, ao mudar para o TPE|Processamento TPR, o TPE|O sistema de composição de material TPR deve ser ajustado adequadamente. Aplicações comuns do TPE substituindo o PVC: arame e cabo, brinquedos sexuais, brinquedos de borracha macia (bonecas, rodas de brinquedo), acessórios para bagagem, alças de alças de motocicleta, tiras de vedação, anéis de vedação, etc.
O tubo extrudido do chip da cabeça da máquina é resfriado para torná-lo duro e fixo. Geralmente existem duas formas de ajustar o diâmetro externo e o diâmetro interno usando a manga de tamanho. Entre elas, a estrutura de modelagem de diâmetro externo é relativamente simples e fácil de operar, sendo amplamente utilizada em nosso país. O comprimento do diâmetro externo da manga de dimensionamento geralmente é três vezes o diâmetro interno, e o diâmetro interno da manga deve ser um pouco maior (geralmente não mais que 2 mm) do que o tamanho nominal do diâmetro do tubo. Os métodos de resfriamento dos tubos incluem refrigeração por imersão em água e resfriamento por pulverização, sendo o resfriamento por pulverização mais comumente utilizado. A formação por resfriamento a vácuo consiste em evacuar o tanque de vácuo para um vácuo por meio de uma bomba de vácuo, de modo que a parede externa do tubo em branco seja adsorvida na parede interna da manga de modelagem para alcançar o resfriamento e a modelagem. As condições do processo de ajuste a vácuo geralmente são: grau de vácuo 20,0-53,3kPa, temperatura da água 15-250°C, e a água no tanque de vácuo é na forma de névoa, que é a melhor. Se o grau de vácuo for muito pequeno, o diâmetro externo do tubo será muito pequeno, menor que o tamanho padrão; Pelo contrário, se o grau de vácuo for muito alto, o diâmetro do tubo será grande demais e até ocorrerá protuberância. Se a temperatura da água estiver muito baixa, a configuração não estará completa e a fragilidade do tubo aumentará; Se a temperatura da água estiver muito alta, isso causará resfriamento ruim e fará com que o tubo se deforme facilmente.
O parafuso do extrusor é dividido em 3 seções: seção de alimentação (seção de alimentação), seção de fusão (seção de compressão), seção de medição (seção de homogeneização); essas três seções correspondem ao material para formar 3 áreas funcionais: área de transporte sólido, área de plastificação do material, área de transporte de fundição. A temperatura do cano na área de transporte sólido geralmente é controlada entre 100-1400°C. Se a temperatura de alimentação for muito baixa, a área de transporte sólido será estendida, reduzindo o comprimento da zona de plastificação e da zona de transporte de fusão, o que causará má plasticização e afetará a qualidade do produto. A temperatura na zona de plastificação do material é controlada entre 170-1900°C. Controlar o grau de vácuo dessa seção é um índice importante do processo. Se o grau de vácuo for baixo, o efeito de escape será afetado, resultando em bolhas de ar no tubo, o que reduz seriamente as propriedades mecânicas do tubo. Para que o gás dentro do material escape facilmente, o grau de plasticização do material nessa seção deve ser controlado para não ser muito alto, e o tubo de escape deve ser limpo frequentemente para evitar obstruções. O grau de vácuo do cano geralmente é de 0,08 a 0,09MPa. A temperatura na área de transporte do derretido deve ser um pouco menor, geralmente entre 160 e 1800°C. Aumentar a velocidade do parafuso nessa seção, reduzir a resistência da cabeça da máquina e aumentar a pressão na zona de plastificação são todos favoráveis à melhoria da taxa de transporte. Para plásticos sensíveis ao calor, como o PVC, o tempo de residência nesta seção não deve ser muito longo. A velocidade do parafuso geralmente é de 20 a 30r/min. A cabeça é uma parte importante da moldagem por extrusão, e sua função é gerar alta pressão de fusão e moldar o fusão na forma desejada. Os parâmetros do processo de cada peça são: temperatura do conector do die 1650°C, temperatura do die 1700°C, 1700°C, 1650°C, 1800°C, 1900°C.
Ao misturar em alta velocidade, o aditivo penetra nos vazios da resina de PVC, de modo que o aditivo se dispersa uniformemente na resina. Considerando que a temperatura acima de 100°C favorece a evaporação do vapor d'água no material, a temperatura do misturador geral é definida entre 100-120°C. °C. Para permitir que os aditivos contenham totalmente as partículas de PVC e reduzir a adsorção do enchimento nos aditivos, o misturador de calor deve ser iniciado imediatamente após a adição da resina de PVC, e então os materiais devem ser alimentados na seguinte ordem: estabilizador, vários auxílios de processamento, corantes, preenchimentos. Na produção real, a maior parte das matérias-primas e materiais auxiliares é colocada e então o misturador térmico é ligado. A temperatura da mistura liberada pelo misturador térmico é muito alta e precisa ser resfriada imediatamente. Se a dissipação de calor não for oportuna, o material se decompõe e os aditivos se volatilizam. A mistura a frio geralmente é controlada quando a temperatura do material está em torno de 40°C.
O policloreto de vinila é um polímero formado pela polimerização de monômero de cloreto de vinila em peróxido, composto azo e outros iniciadores; ou sob a ação da luz e do calor segundo o mecanismo de polimerização por radicais livres. Materiais de PVC são frequentemente adicionados com estabilizadores, lubrificantes, agentes auxiliares de processamento, corantes, agentes resistentes a impactos e outros aditivos em uso real. É não inflamável, de alta resistência, resistente ao clima e possui excelente estabilidade geométrica. O policloreto de vinilo é geralmente usado em filme plástico, calçados plásticos e produtos de couro. O policloreto de vinil é geralmente usado em filme plástico, sapatos plásticos e produtos de couro, filmes, cabos e sacos plásticos. Seu processo de produção é principalmente dividido entre o método do carboneto de cálcio e o método do etileno. Com o alto custo de consumo de energia e a pressão ambiental das empresas de PVC com método de carboneto de cálcio, o PVC com método de etileno será a tendência geral. O processo atual de produção do PVC tem garantido que o teor residual de monômeros no PVC seja extremamente baixo, e o PVC qualificado pode ser usado com segurança em embalagens de alimentos e outros aspectos.
O policloreto de vinilo, chamado de PVC, é um polímero feito de cloreto de vinila como monômero por meio da polimerização por radicais livres. Como o substituente retirador de elétrons do átomo de cloro no cloreto de vinil é conjugado com p-π, tem efeito de doação de elétrons e não é facilmente atacado por carbânions, a polimerização por radicais livres só pode ser utilizada. O processo atual de polimerização do PVC inclui polimerização por suspensão (acima de 80%), polimerização em massa (cerca de 7%), polimerização por emulsões, polimerização por microsuspensão, etc. O PVC possui boa resistência a impactos, resistência mecânica, propriedades dielétricas e outros aspectos, por isso possui uma ampla gama de aplicações e já foi a maior produção mundial de plásticos de uso geral. Produtos comuns incluem revestimentos, canos, aço plástico, carpetes, materiais de embalagem, etc. Existem dois métodos comuns de preparação para o cloreto de vinilo monômero de PVC (VCM). Uma delas é a adição de acetileno e HCl para produzir cloreto de vinil. A matéria-prima carboneto de cálcio nesse método vem do carvão, e requer muita eletricidade, o que consome muito dinheiro e custa bastante. Alto. (Algumas fábricas nacionais ainda utilizam esse método.) Outro método é o método de oxicloração do etileno, no qual etileno e cloro geram 1,2-dicloroetileno e depois se fissuram para gerar cloreto de vinil. Como as principais matérias-primas vêm da indústria do petróleo e dos álcalis, baixo consumo de energia e baixo custo, ele está gradualmente substituindo o método do carboneto de cálcio. O cloreto de vinila é um carcinógeno, e o policloreto contém monômeros residuais de cloreto de vinila. Portanto, o policloreto de vinila possui certa carcinogenicidade e foi listado como carcinógeno de terceira classe em 2017. (Carcinogênicos comuns da Classe 3 incluem gasolina, diesel, bolas sanitárias de naftaleno, etc.) O processo atual de produção do PVC tem garantido que o teor residual de monômeros no PVC seja extremamente baixo, e o PVC qualificado pode ser usado com segurança em embalagens de alimentos e outros aspectos.